在预聚体制备过程中,气泡产生原因有以下几个方面:一是物料粘度增大导致气泡增多;二是原料(低聚物多元醇和多异氰酸酯) 中的水分含量超过了0. 05 % ,结果导致它与多异氰酸酯发生反应,产生CO2 气泡;三是反应装置中有水分存在;四是反应器内负压过大,导致物料的沸点降低并使物料汽化,会产生大量气泡;五是加入填料过多,搅拌情况下,容易产生较多气泡。针对以上这5 种气泡产生来源可以一一加以解决。如延长原料脱水时间,控制水分在0. 05 %以下;对反应容器进行彻底干燥处理;在保证不让物料汽化的情况下,尽量增加负压值,找到一个合适的真空度使生产工艺稳定,减少或避免物料汽化等现象。合成预聚体时,气泡的产生极为不利,液体里大量的气泡会使反应体系温度波动很大,进而使反应难以控制,应尽量减少气泡的产生,为预聚体脱泡能顺利完成提供方便。

粘度是宏观地反映物料聚合程度大小的重要指标。也是聚合过程中反应程度的具体体现,在预聚体合成过程中,低聚物多元醇与多异氰酸酯聚合反应时,随着反应时间的不断延长,反应程度也逐渐加深,反应物料粘度将随之增大,从而给生产操作带来困难。物料粘度增大的原因主要是:一是原料的选择或工艺必须明确,因为不同原料其流动性是不同的,聚酯的流动性比聚醚要差得多,因此合成聚酯型预聚体时,其可操作性也比较差;如果必须选择聚酯型预聚体进行反应的话,可以选用不饱和聚酯,其效果会好些;当然还可以采用半预聚体法工艺来改变聚酯型预聚体所带来的不利因素。二是原料配比的确定,在原料配比中,硬段含量增大会使反应程度加快,物料粘度变大,因此通过调整硬段与软段质量比,再通过实验来确定它们的比值。三是反应温度和时间的选择,反应温度越高或反应时间越长,其物料聚合程度就越强,物料粘度也变大,要通过试验来调整反应温度和时间的平衡点。

在多次试验过程中得出了如何调整粘度的办法,具体是:当物料反应到一定程度时,对反应物料进行抽样测定其NCO 值,并与预先设计的NCO值进行对比看是否接近,如果NCO 值接近设计值要降温停止加热,准备出料及贮存。最好的实验手段是做出NCO 值与反应物料粘度关系图,以方便实验。这种方法适合于小试或中试阶段合成试

验。

另外从小试和中试中确定了粘度与NCO 值关系,根据它们的关系比值,并在几个特定比值下,测定搅拌器的转速,做出粘度/ NCO 比值与搅拌器的转速关系图,从而判断是否进入下一步工序。这种方法适合于大规模生产。

流动性是反映物料的可加工性能的重要指标,而物料的流动性好坏与其粘度大小有很大关系,大部分情况下,物料的流动性随其粘度的增大而变小。流动性好坏对能否顺利出料起到致关重要的作用。因此解决物料流动性问题显得尤为重要,下面是提高物料流动性的三点方法:一是尽量降低物料的粘度;二是加入增韧剂,但不能加入过多,一般小于10 % ,因为增韧剂加多会导致制品柔软性增大,强度下降;三是通过温度来调节其流动性,但温度不宜过高,温度过高会导致物料加速聚合,甚至凝胶,反而使物料的流动性大大降低,并且可能发生降解反应,一般不要超过100 ℃。预聚体流动性的好坏决定了下一步扩链反应成功与否,因此解决预聚体的流动性是整个实验的重中之中。

刘凉冰和Lee D K[4 - 6 ]等人的研究表明,聚氨酯变黄主要有几个方面:一是多异氰酸酯种类的影响,芳香族多异氰酸酯在热氧化和紫外线照射下,会生成醌式结构,最终导致预聚体变黄。可以选用脂肪族多异氰酸酯来加以解决,比如: IPDI 和HMDI 等,但因为脂肪族多异氰酸酯的活性比芳香族多异氰酸酯低,用脂肪族多异氰酸酯反应时,反应时间会比较长;二是低聚物多元醇分子量的影响,低聚物多元醇的分子量越少,预聚体越容易变黄,因为低聚物多元醇的分子量较小时,预聚体所带苯环上的NCO 容易受热氧化变黄,解决方法是调整低聚物多元醇的分子量,应该选择分子量为1 000～3 000 较为合适;三是预聚体的贮存环境影响,这可能是由于芳香族多异氰酸酯易被氧化,导致预聚体变黄,解决方法是隔绝空气密封贮存,最好充入氮气来保护,也可以加入抗氧剂和紫外线吸收剂,比如抗氧剂1010 和紫外线吸收剂UV - 360。

预聚体在贮存过程中常会吸收水分,而水分的存在会导致不利结果:与预聚体中的NCO 发生反应,生成脲基并使预聚体的粘度增大,进而又以脲基为支化点还能进一步与NCO 基团反应,形成缩二脲支链或交联而使预聚体的贮存稳定性降低甚至凝胶。水分来源有两种可能:一是贮存环境湿度太大;二是贮存容器密封不好,本身含水分。解决办法应该降低场所湿度,并对预聚体隔绝空气密封,最好充入氮气来保护。

预聚体在室温保存过程中,常会产生以下几种情况:一是预聚体中的多异氰酸酯继续与低聚物多元醇反应,使NCO 值下降;二是混合物中的微量水分与多异氰酸酯反应,进而降低NCO 值。NCO 值降低有几点危害:一是会使预聚体粘度变大,流动性差,不易脱泡; 二是比实验前设定的NCO 值低,导致要补加多异氰酸酯,增加了操作;三是微量水分与多异氰酸酯反应形成了缩二脲和脲基等副产物,同样会影响制品性能。为使NCO值能达到所要求的设定值,可以采取下面解决方法:使贮存的预聚体中NCO 值比设定值略高,这样可以延长贮存时间,当使用时如果预聚体中实际的NCO 值比设定NCO 值偏低,则可以通过预聚体配方计算来补加多异氰酸酯所需用量。要随时注意预聚体中NCO 值的变化,防止它的粘度变大和流动性变差,最好是制备的预聚体在几天内用完。

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