（1）、气体发生速率过快：减少胺催化剂的用量。

（2）、凝胶速率太慢：凝胶催化剂用量偏少或失效；增加凝胶催化剂用量或调换催化剂。

（3）、泡沫稳定剂用量偏少：增加用量或者调换。

（1）、多元醇与异氰酸酯配比不当：调整配方，减少多元醇用量；检查A、B料流量是否准确

（2）、容量过低：减少发泡剂用量。

（3）、充料量太少：增加充料量。

（4）、产生“延伸性”泡沫：增加发泡剂用量。

（5）、凝胶速度太慢：增加凝胶催化剂用量。

（6）、多元醇官能度太低或羟值太低：调换多元醇品种。

检查泡沫稳定剂是否失效或增加其用量。

手工浇注：混合不均匀：延长搅拌时间或提高搅拌速度或强度。

机械浇注：起泡速度太快，年度增加太早；减少催化剂用量；混合头混合效果不好：清洗混合头或改进混合头结构。

1、泡沫制品表面有花纹：模具不清洁；模温不均匀；物料搅拌不均匀。

2、泡沫黏结性差；异氰酸酯太高；检查A、B料流量比；表面污染；模温太低；水分太高充料量不够（增加充料量或者提高发泡剂比例）；

3、泡沫制品变形：模温太高；模压太高充（减少料量或者降低发泡剂比例）；脱模时间过短。

4、泡模制品表皮太厚（提高模温）或太薄（降低模温）

5、泡沫制品有密度差别：调整催化剂比例；充料量不够（增加充料量或者提高发泡剂比例）

6、制品产生空洞：发泡速度过快；充料量不够。

7、泡沫太脆：异氰酸酯太高；检查A、B料流量比；模温太低；水分太高充料量不够（增加充料量或者提高发泡剂比例）；

1、滴落：发泡速度过慢

2、雾化不好：空气压力不够；发泡速度过快；混合室不清洁；喷枪结构不合理；温度过低。

3、黏结性差：被喷表面不清洁；被喷表面过于光滑；泡沫太脆（PAPI指数过高；A、B料是否失调；原料水分是否过高）；温度太低。

4、泡沫不粘手时间长：提高凝胶催化剂用量。

5、泡沫僵硬、发不足：发泡剂用量过少；气温过低。

6、泡沫软而强度差：提高容重；减少发泡剂的用量；多元醇官能度偏低或羟值偏低；A、B料比例不当（PAPI指数低）。